通用引入AI工具提升生产效率与质量 有望减少新车型软件等缺陷

近日，通用汽车在智能制造领域成功将人工智能工具整合进其生产流程，通过人工智能技术的应用，通用汽车在生产过程中实现了更严格的质量控制。这一变革有助于确保产品的高标准。 通用汽车采用集中式测试和验证流程，确保新车型发布时软件的正确运行，从而消除了可能导致成本高昂的延误。人工智能工具的引入，使得工厂设备的检查工作更加高效，有助于提前发现潜在问题，避免生产中断。 在密歇根州沃伦的全球技术中心，通用汽车设有300个测试台，用于模拟新的信息娱乐系统。这些测试台在八名工程师的监控下，通过人工智能软件实现24小时不间断运行，大幅提升了问题发现率。 通用汽车利用摄像头、传感器和分析工具对制造设备进行实时监控，该系统每天收集1.65亿张图像，能够预测故障，有效延长工厂正常运行时间。 在车身车间，通用汽车采用名为Spark Eyes的工具检查焊接质量，同时，其他基于摄像头的系统对零件进行评估，确保零件在安装前的一致性和准确性。 通用汽车的这一系列创新举措，不仅提升了生产效率和产品质量，也标志着其在智能制造领域迈出了坚实的一步。自动化工具的运用，使得问题发现率提升了10倍，为通用汽车的未来发展奠定了坚实基础。